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May 17, 2023

Neues Design treibt Innovation im Magna-Werk voran > GSA Business

Diese Geschichte erschien erstmals in der Printausgabe des GSA Business Report vom 18. April.

Diese Geschichte erschien erstmals in der Printausgabe des GSA Business Report vom 18. April.

Vor über einem Jahr teilte das Team von Magna Mirror einem Kunden mit, dass das Unternehmen ein „chaotisches“ Lager habe.

Der Kunde beauftragte daraufhin ein Audit-Team mit der Untersuchung.

Was das Team eigentlich meinte, war, dass das Unternehmen eine gemeinsame Strategie namens dynamische Lagerhaltung anwendete, bei der Artikel nicht immer einen vorgegebenen Platz haben, sobald sie das Dock passieren, so Group General Manager Steven Salvatore.

Doch wie das Team herausfand, interpretieren nicht alle dieses Wort gleich.

Auf jeden Fall wird Salvatore damit nicht die neue, 15.000 Quadratmeter große Lager- und Produktionsanlage des Unternehmens in Duncan beschreiben, denn jetzt wird jedes Teil, das in die Anlage gelangt, an seinen Platz gebracht.

Der neue Standort verfügt über etwa 70.000 Quadratmeter mehr als sein Vorgänger in Greer, aber eigentlich ist es die Verwendung von Schmalgangdesign und Durchlaufregalen durch Magna Mirror, die den Unterschied ausmacht.

Als Salvatore während der großen Eröffnung des Duncan-Werks am 7. April einen Rundgang durch das neue Lager führte, schien es, als würden jederzeit Reihen von Kisten in den Gang fallen. Salvatore erinnerte die Tourteilnehmer daran, dass der Anblick eine durch die Durchlaufregale erzeugte Illusion sei. Das System war tatsächlich weniger chaotisch als die Alternative.

Diejenigen, die nicht in der Logistik arbeiten, sind vielleicht zum ersten Mal in der Molkereiabteilung eines Lebensmittelgeschäfts auf Durchlaufregale gestoßen. Der erste Karton, der auf das Regal gestellt wird, rollt zur Vorderseite des Displays: „Wer zuerst reinkommt, mahlt zuerst raus“. In Lagerhäusern wird derselbe Regaltyp verwendet, nur in größerem Maßstab.

„Früher befanden wir uns in einer, sagen wir mal, unterfinanzierten Einrichtung, und es herrschte große Unsicherheit darüber, was wir tun und was wir sein würden, und das haben wir schnell definiert“, sagte er. Die Anlage, die sechste des Unternehmens im Bundesstaat, wird eine eingehende intelligente Spiegellinie für Volvo Cars sowie einen hauseigenen Kunststoffformbetrieb umfassen – alles zusätzlich zu den wachsenden Mercedes- und BMW-Lieferlinien des Herstellers.

„Das heutige Produktionsvolumen beträgt etwa 1,6 Millionen Spiegel, die lokal und in die ganze Welt geliefert werden, und wir freuen uns, die Magna Xfinity-Spiegeltechnologie in unser Produktionsportfolio aufzunehmen“, sagte Matthias Steck, General Manager des neuen Magna-Werks, während der Veranstaltung Eröffnungsfeier der Einrichtung. „Unser Fokus lag darauf, fortschrittliche Fertigung, die Sie später in unseren Montagelinien sehen werden, mit einem modernen Arbeitsplatzdesign zu kombinieren.“

Der neue Standort bietet eine Reihe von Annehmlichkeiten für die 150 bis 400 neuen Mitarbeiter, die durch die Erweiterung hinzugekommen sind: einen Fitnessraum, einen Gemüsegarten, eine Gaming-Lounge und einen solarbeleuchteten Wanderweg. Laut Salvatore erstellten regionale Mitarbeiter eine Heatmap der Wohnorte der Magna-Mitarbeiter in Spartanburg und wählten dann einen Standort für die neue Einrichtung aus, der so nah wie möglich an der Mehrheit der Mitarbeiter lag.

„Es war eine sehr konkrete Entscheidung und sie konzentrierte sich mehr auf die Mitarbeiter als auf den Kunden“, sagte er. „Wir können in einer weiteren Entfernung von 10, 15 Minuten versenden. Das ist das Gleiche. Wir versenden einmal am Tag, also ist es am Ende des Tages kein großes Problem, wenn es etwas länger dauert.“

Die Architektur der Anlage und die Arbeitsabläufe des Unternehmens bilden zudem die Grundlage für die zukünftige Automatisierung.

Nach Angaben des Unternehmens wurden Kranschienen in die Decke eingearbeitet, um für die Zukunft gerüstet zu sein, da Magna Mirror etwa im August den Spritzgussbetrieb intern übernimmt.

Das Design von Schmalganglagern ist zwar nicht ideal für starken Gabelstaplerverkehr, kann aber Platz sparen, Abläufe rationalisieren und Platz für zusätzliche automatisierte Systeme schaffen.

Der herkömmliche Gangabstand, wie er in der früheren Anlage des kanadischen Unternehmens üblich ist, tendiert in den Bereich von 12 Fuß. Laut Jane Hennes, Materialmanagerin bei Magna Mirrors, kann die schmale Gangkonstruktion Reihenabstände zwischen 10 Fuß und, wie im Duncan-Lager zu sehen, mit einem Abstand von fünf Fuß ermöglichen.

„Die grüne Wiese dieses Gebäudes gab uns wirklich die Gelegenheit, etwas sehr Schlankes zu schaffen, das nur sehr wenig Eingriffe erforderte und sehr effektiv in der Verwaltung ist“, sagte sie. „Wir haben Systeme entwickelt, um es so schlank wie möglich zu machen.“

Jedes Mal, wenn ein Produkt im Lager gehandhabt oder „angefasst“ wird, steigen die Kosten für die Lagerverwaltung und die Chancen für Murphy's Law, die Kontrolle zu übernehmen.

Laut Hennes verfügte das Unternehmen im alten Gebäude über ein etwa 11.000 Quadratmeter großes Lager mit 1.200 Stellplätzen für eine Einzeldeckpalette.

Die neue Anlage hat ebenfalls eine Fläche von etwa 11.000 Quadratmetern, verfügt jedoch über 1.800 Stellplätze für Einzeldeckpaletten.

„Es war also eine Steigerung von 50 % allein durch den Einzug in dieses Gebäude, obwohl wir die gleiche Grundfläche haben“, sagte Hennes. „Allein durch die Reduzierung Ihrer Gänge erhalten Sie automatisch viel mehr Lagerraum.“

Durch die schmale Ganggestaltung entfiel außerdem ein zusätzlicher Berührungspunkt für das Team.

Im alten Lagerraum kamen die Teile durch das Dock und wurden in einem „statischen Lagerbereich“ abgelegt, bevor sie abgebaut und in einen besser sichtbaren Lagerbereich verbracht wurden, wo sie zur Linie gebracht wurden.

Da durch die Schmalgangkonfiguration zusätzlicher Platz geschaffen wird, können die Lagermitarbeiter von Magna nun die statische Lagerphase umgehen. Alle Teile haben einen festen Platz im Lager und werden an ihrem Platz abgelegt, sobald sie das Dock passieren.

„Es gibt keinen dynamischen Speicher für unsere Komponenten“, sagte Hennes. Und um Verletzungen vorzubeugen und sich auf eine zukünftige Automatisierung vorzubereiten, werden alle Teile auf einem Wagen bewegt – keines von Hand.

„Wir wollten nicht aus dieser Grundfläche heraus expandieren, wenn wir mehr Geschäfte hinzufügen. Also werden wir diese Racks auf diese Weise in unsere eigene Grundfläche einbauen, und wir werden weitere 50 % gewinnen“, sagte sie und deutete auf eine leere Stelle Fläche, die bald auch Kunststoffspritzereien beherbergen wird. „Wenn wir also fertig sind, werden wir 2.700 Lagerregale haben, wo wir ursprünglich 1.200 hatten.“

Erreichen Sie Molly Hulsey unter [email protected].

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